O nas
Firma Turbomachinery Engineering Service jest dynamicznie rozwijającą się Spółką świadczącą usługi wsparcia technicznego dla zakładów w zakresie doradztwa, projektowania oraz utrzymania ruchu. Spółka została stworzona i jest zarządzana przez praktyków z wieloletnim doświadczeniem praktycznym w instytutach badawczych oraz w działach konstrukcyjnych, wywodzących się z branży energetyki zawodowej oraz automotive.
Turbomachinery Engineering Service specjalizuje się w doradztwie technicznym w zakresie:
Turbomachinery Engineering Service specjalizuje się w doradztwie technicznym w zakresie:
Oferta
Specjalistyczne szkolenia techniczne
Specjalistyczne szkolenia techniczne odgrywają kluczową rolę w doskonaleniu umiejętności pracowników oraz w podnoszeniu jakości i efektywności każdej organizacji. Szkolenia techniczne organizowane przez Turbomachinery Engineering Service pozwalają uzupełniać na bieżąco wiedzę i kompetencje pracowników, niezbędne do właściwej realizacji zadań, a także poszerzające horyzonty na bieżącym stanowisku pracy.
Każdy pakiet szkoleń opracowywany jest indywidualnie biorąc pod uwagę następujące aspekty:
01
Dobór szkoleń
Wybór odpowiednich szkoleń jest bardzo ważny. Przy opracowaniu szkolenia bierzemy pod uwagę aktualne potrzeby pracowników i firmy. Szkolenia mogą dotyczyć nowych technologii, rozwiązywania problemów technicznych, usystematyzowania posiadanej już wiedzy, itp.
02
Zaangażowanie pracowników
Przy wyborze tematyki szkolenia bierzemy pod uwagę zaangażowanie pracowników organizacji w proces wyboru szkoleń. Umożliwi to dostosowanie szkoleń do ich potrzeb i zainteresowań.
03
Planowanie
Wspólnie z działem kadr zaprojektujemy elastyczny harmonogram szkoleń, który będzie korzystny zarówno dla pracodawcy jak i dla pracowników oraz nie zakłóci bieżących prac zleceniodawcy szkolenia.
04
Dostosowanie do poziomu
Nasze szkolenia są dostosowane do różnych poziomów umiejętności i doświadczenia pracowników.
05
Szkolenia oparte na praktyce
Zapewniamy szkolenia oparte na doświadczeniu praktycznym naszych wykładowców.
06
Dostosowanie do branży
Gwarantujemy, że szkolenia są dostosowane do specyfiki branży, w której specjalizuje się zleceniodawca.
07
Monitorowanie postępów
Regularnie śledzimy postępy uczestników szkoleń. To pozwala określić, czy osiągnięte są poszczególne kamienie milowe szkoleniowe.
08
Mierzenie efektywności
Zbieramy dane po każdym przeprowadzonym szkoleniu, na temat poprawy efektywności i jakości naszych usług. Pozwala to ocenić wiarygodność naszych działań oraz efektywność zamierzonych celów.
09
Kontynuacja rozwoju
Szkolenia to proces ciągły. Zachęcamy pracowników i pracodawcę do kontynuowania nauki i doskonalenia umiejętności, w tym ciągłego podnoszenia swoich kompetencji, w zakresie już zdobytych lub też nowych uprawnień.
Specjalistyczne szkolenia techniczne prowadzone przez Turbomachinery Engineering Service pomagają pracownikom/uczestnikom szkolenia rozwijać się na bieżąco w zakresie nowoczesnych technologii i metod ich wykorzystania oraz przyczyniają się do poprawy efektywności i jakości działań firmy. Nasze szkolenia prowadzone są przez wykwalifikowanych pracowników naukowych oraz praktyków przemysłowych.
Optymalizacja procesów i kosztów produkcji/eksploatacji
Optymalizacja oznacza wybór najlepszego rozwiązania dla określonego kryterium lub w przypadku optymalizacji wielokryterialnej zbioru kryteriów względem, których prowadzony jest proces optymalizacyjny.
Firma Turbomachinery Engineering Service pomaga swoim klientom w:
Firma Turbomachinery Engineering Service pomaga swoim klientom w:
- optymalizacji procesów i kosztów produkcji/eksploatacji,
- optymalizacji konstrukcji.
Optymalizacja procesów i kosztów produkcji/eksploatacji jest kluczowym obszarem zarządzania. Jej celem jest osiągnięcie większej niż dotychczas wydajności, skuteczności i efektywności, co prowadzi do zwiększenia zysków, poprawy jakości produktów/usług oraz lepszego wykorzystania zasobów. Proponowana przez Nas optymalizacja procesów i kosztów realizowana jest według następującego schematu:
01
Analiza obecnej sytuacji
Dokonujemy dokładnej analizy istniejących procesów, zarówno produkcyjnych jak i eksploatacyjnych. W wyniku analizy identyfikowane są obszary, w których można poprawić wydajność, eliminować straty lub ograniczać koszty.
02
Cele optymalizacji
Definiujemy klarowne cele, które organizacja powinna osiągnąć. Przykładowo: skrócenie czasu produkcji, zmniejszenie ilości odpadów, obniżenie zużycia energii, poprawę jakości produktów, etc.
03
Mapowanie procesów
Tworzymy mapy procesów dla wszystkich etapów produkcji lub eksploatacji. To pomaga zrozumieć, jakie kroki są podejmowane, gdzie występują opóźnienia, nadmiar lub redundancje.
04
Identyfikacja problemów
Znajdujemy obszary, w których występują problemy, takie jak przestoje, braki w efektywności ludzi i urządzeń, nieoptymalne wykorzystanie zasobów czy też niejednolita jakość produktów i usług.
05
Lean manufacturing/management
Wdrażamy zasady lean pozwalające eliminować wszelkie nieproduktywne aktywności naszych klientów, w celu zwiększenia wydajność i obniżania zbędnychkosztów.
06
Automatyzacja
Wprowadzamy automatyzację tam, gdzie to możliwe, zwiększając wydajność procesów, podnosząc jakość oferowanych produktów i usług oraz zmniejszając koszty związane z pracą ludzką.
07
Doskonalenie procesów
Wspólnie z zespołem naszego pracodawcy identyfikujemy możliwe innowacje i usprawnienia, które mogą być wdrożone w procesach produkcji lub eksploatacji. To może obejmować zmiany w układzie linii produkcyjnej, nowe technologie czy lepsze planowanie zasobów.
08
Zarządzanie ryzykiem
Na etapie optymalizacji rozważamy potencjalne ryzyka związane z optymalizacją procesów. Czasami wprowadzenie zmian może prowadzić do nowych problemów. Każdorazowo opracowujemy plan zarządzania ryzykiem, aby reagować w razie powstania potrzeby.
09
Monitorowanie i pomiar
Ustanawiamy system monitorowania kluczowych wskaźników wydajności (KPI), takich jak wskaźniki jakości, czas cyklu produkcji czy wskaźniki zużycia energii. Regularnie analizuj wskaźniki KPI oraz oceniamy skuteczność wprowadzonych zmian.
10
Cykl ciągłego doskonalenia
Optymalizacja to proces ciągły. Regularnie testujemy i weryfikujemy procesy, zbieramy dane i opinie od pracowników oraz klientów i na tej podstawie dostosowujemy swoje podejście, aby dalej doskonalić produkcję i eksploatację.
Optymalizacja konstrukcji polega na projektowaniu i modyfikowaniu struktur, produktów lub systemów, w taki sposób, aby spełniały one określone kryteria przy minimalnym koszcie, maksymalnej wydajności lub innych ustalonych parametrach. Celem optymalizacji konstrukcji jest znalezienie najlepszego rozwiązania, które równocześnie minimalizuje koszty produkcji, materiałów, energii i/lub czasu oraz maksymalizuje jakość, trwałość i inne pożądane cechy. Stosowany przez Turbomachinery Engineering Service proces optymalizacji konstrukcji obejmuje następujące kroki:
01
Definiowanie celów
Określamy cele optymalizacji, takie jak minimalizacja wagi, maksymalizacja wytrzymałości, redukcja kosztów produkcji czy poprawa efektywności energetycznej.
02
Zbieranie danych
Zbieramy informacje na temat wymagań technicznych, ograniczeń projektowych, parametrów materiałowych i innych istotnych czynników.
03
Modelowanie matematyczne
Opracujemy matematyczny model opisujący relacje między zmiennymi projektowymi i parametrami wynikowymi. Może to obejmować równania wytrzymałości, analizy strukturalne, obliczenia termiczne, itp.
04
Wybór zmiennych projektowych
Wybieramy zmienne, które mogą być dostosowywane podczas procesu optymalizacji. To mogą być parametry konstrukcyjne, kształt geometryczny, rodzaj materiału, waga, itp.
05
Funkcja celu
Określamy funkcje celu, czyli metrykę, którą chcemy zoptymalizować. Na przykład, może to być minimalizacja masy, kosztu, czasu wykonania czy maksymalizacja wytrzymałości, sztywności, itp.
06
Algorytmy optymalizacyjne
Wykorzystujemy zaawansowane algorytmy optymalizacyjne, tj. algorytmy genetyczne, metoda gradientu czy algorytmy ewolucyjne, aby znaleźć najlepsze kombinacje zmiennych projektowych.
07
Symulacje i analizy
Wykorzystujemy narzędzia komputerowe do przeprowadzenia symulacji i analizy numerycznej, aby ocenić wydajność i zachowanie różnych konfiguracji konstrukcyjnych.
08
Ocena rozwiązań
Porównujemy różne rozwiązania otrzymane z algorytmów optymalizacyjnych pod kątem osiągnięcia ustalonych celów.
09
Weryfikacja i wdrożenie
Weryfikujemy zaprojektowaną konstrukcję poprzez testy, badania laboratoryjne lub symulacje w rzeczywistych warunkach. Następnie wdrażamy rozwiązanie w praktyce.
10
Monitorowanie i doskonalenie
Monitorujemy wydajność zoptymalizowanych konstrukcji w rzeczywistym środowisku i wprowadzamy konieczne udoskonalenia, jeśli zachodzi taka potrzeba.
Pomoc w doborze komponentów i rozwiązań technologicznych
Pomoc w doborze komponentów i rozwiązań technologicznych polega na udzielaniu wsparcia w procesie wyboru odpowiednich elementów lub technologii, które spełnią określone wymagania projektowe i funkcjonalne. Obejmuje to analizę, porównywanie, ocenę oraz rekomendację komponentów lub technologii, które najlepiej odpowiadają konkretnym potrzebom projektu. Pomoc w doborze komponentów i rozwiązań technologicznych obejmuje:
01
Zrozumienie wymagań
Pierwszym krokiem jest dokładne zrozumienie wymagań projektu. Dlatego na początku identyfikujemy techniczne, jak i funkcjonalne aspekty zagadnienia, takie jak wydajność, rozmiar, waga, zgodność z normami, koszty, trwałość, itp.
02
Badanie dostępnych opcji
Zidentyfikujemy dostępne komponenty i technologie, które mogą spełnić wymagania projektu. To może obejmować istniejące na rynku produkty, rozwiązania dostarczane przez różnych dostawców oraz innowacyjne technologie.
03
Porównywanie cech
Porównujemy różne komponenty i technologie pod kątem ich cech, wydajności, parametrów technicznych i jakości. To pozwala określić, które z nich najlepiej pasują do projektu.
04
Analizę kosztów
Ocenimy koszty związane z wybranymi komponentami lub technologiami. To ważne, aby wybrać opcje, które mieszczą się w budżecie projektu.
05
Analizę ryzyka
Rozważamy potencjalne ryzyka związanych z wybranymi komponentami lub technologiami, takie jak dostępność, kompatybilność, niepewność rynkowa, itp.
06
Testy i oceny
Jeśli to możliwe, przeprowadzamy testy lub analizy numeryczne, aby zweryfikować wydajność i zachowanie wybranych komponentów lub technologii w warunkach zbliżonych do rzeczywistych.
07
Dopasowanie do strategii
Upewniamy się, że wybrane komponenty lub technologie są zgodne z ogólną strategią i celami projektu oraz z technologiczną wizją firmy.
08
Rekomendacje
Na podstawie analizy i ocen, przedstawiamy rekomendacje wyboru konkretnych komponentów lub technologii.
09
Dokumentację
Dokumentujemy proces wyboru, uzasadnienie naszej rekomendacji oraz ewentualnych testów czy analiz, które zostały przeprowadzone.
Pomoc w doborze komponentów i rozwiązań technologicznych polega na udzielaniu wsparcia w procesie wyboru odpowiednich elementów lub technologii, które spełnią określone wymagania projektowe i funkcjonalne. Obejmuje to analizę, porównywanie, ocenę oraz rekomendację komponentów lub technologii, które najlepiej odpowiadają konkretnym potrzebom projektu. Pomoc w doborze komponentów i rozwiązań technologicznych obejmuje:
Projektowanie i wdrożenia
Zapewniamy indywidualne podejście do każdego klienta oraz zlecenia. Naszą mocną stroną jest doświadczona kadra naukowo-techniczna z praktycznym doświadczeniem w zakresie projektowania oraz serwisu i produkcji. Zestawienie tych kompetencji pozwala nam na kompleksowe podjęcie się najtrudniejszych wyzwań od przygotowania projektu koncepcyjnego, aż do wdrożenia go do produkcji.
01
Projektowanie elementów, zespołów i konstrukcji
Na podstawie zdefiniowanych założeń klienta wykonujemy projekty poszczególnych komponentów, jak również całych zespołów i urządzeń. Wykonane projekty zawierają ocenę ich funkcjonalności jak również optymalizację. Poszczególne etapy procesu projektowania zawierają przegląd ich zaawansowania wspólnie z klientem.
02
Wdrożenie do produkcji
Na podstawie audytu przedsiębiorstwa w zakresie możliwości produkcyjnych, posiadanych linii technologicznych oraz stosowanych technologii, następuje przygotowanie projektu do fazy wdrożenia. Na podstawie przeprowadzonych testów podczas fazy prototypowania, zapadają ostateczne decyzje, co do wyboru technologii produkcji oraz rekomendacje pozwalające na optymalizację kosztową gotowego produktu (dobór parku maszynowego oraz technologii produkcji).
Tworzenia prototypów
Tworzenie prototypów polega na wytwarzaniu wstępnych modeli lub egzemplarzy produktów, systemów lub konstrukcji, w celu przetestowania koncepcji, projektu i funkcjonalności przed pełnym wdrożeniem lub produkcją masową. Prototypy mają na celu umożliwienie identyfikacji potencjalnych problemów, optymalizację projektu oraz zbieranie opinii od użytkowników lub interesariuszy. Oto kluczowe aspekty, które bierzemy pod uwagę podczas prac związanych z tworzeniem prototypów:
01
Zrozumienie celów
Określenie celów, które mają być osiągnięte poprzez tworzenie prototypu. Czy chodzi o sprawdzenie wydajności, funkcjonalności, ergonomii czy np. wyglądu?
02
Wdrożenie do produkcji
Istnieje wiele rodzajów prototypów, takich jak prototypy wyglądu (do oceny estetyki), prototypy funkcjonalne (demonstrujące działanie), prototypy techniczne (związane z aspektami technologicznymi), itp. Wybór zależy od celów projektu.
03
Projektowanie
Na podstawie wymagań i koncepcji projektowej tworzymy projekt prototypu. Może to obejmować wybór materiałów, wygląd, funkcje i inne aspekty.
04
Produkcja
Tworzymy fizyczny prototyp zgodnie z projektem. Może to obejmować ręczne wytwarzanie, technologie druku 3D, obróbkę CNC, itp.
05
Testowanie
Przeprowadzamy testy funkcjonalne i/lub użytkowe, aby ocenić, czy prototyp spełnia określone cele i oczekiwania.
06
Zbieranie opinii
Zbieramy i analizujemy opinie od użytkowników lub innych interesariuszy, w celu uzyskania informacji zwrotnej dotyczącej prototypu.
07
Modyfikacje
Na podstawie wyników testów i opinii, dostosowujemy projekt prototypu, aby poprawić w razie konieczności wydajność, funkcjonalność, wygląd, itp.
08
Iteracyjne podejście
Proces tworzenia prototypów jest często iteracyjny. Oznacza to, że prototyp jest rozwijany, testowany, modyfikowany i testowany ponownie, w celu uzyskania coraz lepszych wyników.
09
Komunikacja
Konsultujemy nasze propozycje w zakresie tworzonego prototypu/ów z innymi członkami zespołu projektowego i interesariuszami.
10
Decyzje o dalszym kierunku
Na podstawie wyników prototypowania, podejmowana jest decyzja o dalszym kierunku projektu. Prototypowanie może pomóc zidentyfikować potencjalne problemy i uniknąć ich w późniejszym etapie produkcji lub wdrażaniu.
11
Dokumentacja
Ważne jest zachowanie dokumentacji dotyczącej procesu tworzenia prototypu, zmian wprowadzonych w projektach i wyników testów. Opracowujemy kompletną dokumentację z procesu tworzenia prototypu, możliwą do odtworzenia w każdej chwili tworzenie prototypów jest istotnym etapem w procesie projektowania i rozwoju, ponieważ pozwala na wczesne wykrywanie błędów, optymalizację projektu i dostosowanie produktu lub systemu do oczekiwań użytkowników.
Kontrola i ekspertyzy techniczne
Kontrola techniczna i ekspertyzy techniczne to procesy oceny i analizy aspektów technicznych różnych przedmiotów, urządzeń, systemów lub projektów, w celu zapewnienia ich zgodności z określonymi normami, przepisami lub standardami. Turbomachinery Engineering Service zatrudnia doświadczonych ekspertów, którzy posiadają specjalistyczną wiedzę w danej dziedzinie. Kontrola techniczna i ekspertyzy techniczne są istotne dla zapewnienia jakości, bezpieczeństwa i zgodności z przepisami w różnych dziedzinach życia oraz mogą pomóc w identyfikacji i rozwiązaniu problemów technicznych.
Outsourcing kadry inżynierskiej
Turbomachinery Engineering Service prowadzi outsourcing kadry inżynierskiej. Jest to usługa polegająca na wynajmowaniu kadry inżynierskiej do wykonywania zadań związanych z inżynierią , rozwojem produktów, projektowaniem, badaniami i innymi dziedzinami technicznymi. Zatrudniamy inżynierów mechaników i elektryków, którzy posiadają wieloletnie doświadczenie i obszerną wiedzę. Nasi pracownicy w ramach outsourcingu inżynierów realizują projekty od etapu wstępnej koncepcji, aż po nadzór autorski przy wdrożeniu.
W ramach usługi outsourcingu kadry inżynierskiej możesz liczyć na:
01
Optymalizację kosztów
Outsourcing może być bardziej ekonomiczny niż zatrudnianie stałych pracowników inżynieryjnych, ponieważ nie musisz ponosić kosztów związanych z wynagrodzeniem, świadczeniami socjalnymi, szkoleniami i innymi kosztami zatrudnienia.
02
Dostęp do ekspertów
Outsourcing pozwala uzyskać dostęp do specjalistów i ekspertów, o pożądanych kompetencjach inżynieryjno-technicznych, którzy mogą przynieść wartość dodaną do projektu.
03
Skalowalność
Możesz elastycznie dostosowywać rozmiar zespołu inżynieryjnego, w zależności od potrzeb projektu. Możesz zwiększać lub zmniejszać liczbę specjalistów w zależności od zmieniających się wymagań.
04
Szybkość i efektywność
Outsourcing może przyspieszyć procesy inżynieryjne, ponieważ zewnętrzna firma może być już gotowa do działania i nie wymaga długotrwałego procesu rekrutacji.
05
Zmniejszenie ryzyka
Outsourcing może pomóc w zminimalizowaniu ryzyka związanego z projektem, ponieważ zewnętrzni dostawcy mogą być bardziej doświadczeni w zarządzaniu określonymi ryzykami.
06
Koncentrację na głównych kompetencjach
Dzięki outsourcingowi firma może skoncentrować się na swoich głównych kompetencjach i strategicznych zadaniach, pozostawiając zadania inżynieryjne ekspertom zewnętrznym.